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總在微信朋友圈里看到紅領(lǐng)集團(tuán)CIO米慶洋發(fā)的定制西裝美照，版型富于設(shè)計(jì)，立體感極強(qiáng)，關(guān)鍵是：著裝人非常合身，精神氣立顯。這，可能就是定制服裝的魅力吧!
創(chuàng)辦于1995年的紅領(lǐng)，2008年之前只是一家服裝公司，這樣的服裝公司在中國(guó)以十萬(wàn)起計(jì)。但從2008年開(kāi)始，紅領(lǐng)開(kāi)始轉(zhuǎn)型做個(gè)性化定制，用信息化驅(qū)動(dòng)個(gè)性化定制模式，已形成了明顯的經(jīng)濟(jì)效益。米慶洋說(shuō)：“紅領(lǐng)已成為中國(guó)傳統(tǒng)企業(yè)向互聯(lián)網(wǎng)轉(zhuǎn)型的樣板企業(yè)，從2015年到現(xiàn)在，每年都有四、五十家企業(yè)老板去紅領(lǐng)參觀學(xué)習(xí)，希望在中國(guó)的現(xiàn)狀下能找到一個(gè)出路。”
傳統(tǒng)企業(yè)的轉(zhuǎn)型之路有著極強(qiáng)的內(nèi)因與外因，中國(guó)的土地成本以及人員工資的增加，導(dǎo)致大量美國(guó)或歐洲的公司的工廠轉(zhuǎn)移到東南亞，中國(guó)世界工廠的地位直線下滑，與此對(duì)應(yīng)的，中國(guó)的制造業(yè)產(chǎn)能過(guò)剩現(xiàn)象非常嚴(yán)重。紅領(lǐng)轉(zhuǎn)型定制化后，庫(kù)存幾乎沒(méi)有壓力，且利潤(rùn)基本實(shí)現(xiàn)了年年往上增長(zhǎng)，訂單量穩(wěn)步超長(zhǎng)?；诖?，紅領(lǐng)從2015年10月份專門(mén)成立了一家科技公司，以幫助傳統(tǒng)行業(yè)轉(zhuǎn)型升級(jí)。
企業(yè)網(wǎng)D1Net將從信息化角度為大家解讀紅領(lǐng)的轉(zhuǎn)型之路。
紅領(lǐng)的信息化到底有何不同?
紅領(lǐng)的信息化和別的公司的信息化有什么不同呢?比如：前幾天筆者曾在一家做家具的工廠參觀，它的物料從進(jìn)廠到出廠整個(gè)過(guò)程是不落地的，但是定制的時(shí)候就出了問(wèn)題，按照自動(dòng)化流程，每月訂單的處理應(yīng)該在15天之內(nèi)可以出貨，但是在生產(chǎn)線流轉(zhuǎn)的過(guò)程是兩個(gè)月都出不來(lái)。也就是設(shè)備自動(dòng)化只能解決現(xiàn)場(chǎng)物流的情況，以及替代人工的東西可以實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化，但是在訂單處理過(guò)程中，每一個(gè)訂單的BOM都是不一樣的，沒(méi)辦法通過(guò)自動(dòng)化設(shè)備處理，只能通過(guò)數(shù)據(jù)的自動(dòng)匹配解決這個(gè)問(wèn)題。
如何解決上述問(wèn)題，德國(guó)工業(yè)4.0也曾探索過(guò)。但德國(guó)工業(yè)4.0講究的是設(shè)備智能化，比如生產(chǎn)某個(gè)零件，大家都用同樣的標(biāo)準(zhǔn)。紅領(lǐng)甚至超越了德國(guó)工業(yè)4.0嗎?
米慶洋說(shuō)：“紅領(lǐng)信息化內(nèi)部叫工業(yè)4.5，是通過(guò)數(shù)據(jù)的智能化來(lái)實(shí)現(xiàn)定制。舉個(gè)例子，如果沒(méi)有系統(tǒng)支撐和流水線的話，一般流程是訂單下達(dá)之后，由板師把訂單轉(zhuǎn)化成標(biāo)準(zhǔn)的板或者標(biāo)準(zhǔn)工藝，但定制企業(yè)最難的問(wèn)題是，沒(méi)有那么多的板師和工藝員。怎么辦?紅領(lǐng)通過(guò)多年積累的經(jīng)驗(yàn)，把所有的數(shù)據(jù)累積到數(shù)據(jù)庫(kù)，讓系統(tǒng)自動(dòng)的處理相關(guān)的數(shù)據(jù)，完成板師和工藝員的工作。訂單下達(dá)到車間，整個(gè)過(guò)程都是自動(dòng)的，從用戶數(shù)據(jù)的收集到訂單信息，到產(chǎn)品的開(kāi)發(fā)，到工藝規(guī)劃，到生產(chǎn)制造，數(shù)據(jù)的處理過(guò)程是自動(dòng)，只有制造過(guò)程有工人?！?BR>
紅領(lǐng)智慧工廠之演變
紅領(lǐng)智慧工廠發(fā)展的歷程經(jīng)歷了四步：
第一步，傳統(tǒng)工廠;
第二步，上了訂單系統(tǒng)和MES系統(tǒng)，做到了無(wú)紙化辦公;
第三步，實(shí)現(xiàn)了數(shù)據(jù)工廠間的融合，主要在于解決工廠返修率過(guò)高的問(wèn)題，2010年，紅領(lǐng)研發(fā)人員和技術(shù)人員已達(dá)到了100多人，發(fā)現(xiàn)每天的訂單返修率200%，每件衣服必須在車間內(nèi)返修兩次才能出廠，解決的辦法是把數(shù)據(jù)全部融進(jìn)去，讓數(shù)據(jù)模擬工藝員和板師應(yīng)考慮的問(wèn)題，經(jīng)過(guò)兩年的探索，紅領(lǐng)形成了支撐個(gè)性化定制，提升工業(yè)化效率的整個(gè)架構(gòu)。
第四步，實(shí)現(xiàn)了一個(gè)平臺(tái)統(tǒng)一管理。個(gè)性化定制的特點(diǎn)是在款式顏色尺碼做了模塊化的擴(kuò)展，脫離了傳統(tǒng)的款色碼編碼的管理，通過(guò)模塊化的管理形成數(shù)據(jù)庫(kù)。紅領(lǐng)基于三個(gè)層面：自組織、自覺(jué)察、自維護(hù)，把人、物和機(jī)器運(yùn)轉(zhuǎn)起來(lái)，讓大家在一個(gè)平臺(tái)上處理相關(guān)的問(wèn)題。目前紅領(lǐng)整個(gè)生產(chǎn)過(guò)程是7天，基本上做到了按小時(shí)方式下單。
紅領(lǐng)智慧工廠技術(shù)架構(gòu)揭密
紅領(lǐng)智慧工廠以互聯(lián)網(wǎng)思維進(jìn)行業(yè)務(wù)創(chuàng)新，創(chuàng)新的背后，需要強(qiáng)大IT支撐能力的同時(shí)，也需要企業(yè)IT的經(jīng)營(yíng)能力，讓軟件的生產(chǎn)、交互、獲取、升級(jí)、遙測(cè)變得更加簡(jiǎn)單。在當(dāng)今時(shí)代，這也被稱之為數(shù)字化轉(zhuǎn)型。據(jù)全球IT權(quán)威機(jī)構(gòu)IDC的調(diào)查顯示，目前64%的企業(yè)已經(jīng)成為數(shù)字化轉(zhuǎn)型的探索者和實(shí)踐者，全球“財(cái)富100強(qiáng)”企業(yè)將在今年底前完成數(shù)字化改造計(jì)劃的制定。然而，未知的技術(shù)欠債、過(guò)高的隱性成本、失真的知識(shí)傳遞、缺乏架構(gòu)的支持等問(wèn)題時(shí)刻阻礙著企業(yè)的數(shù)字化轉(zhuǎn)型。當(dāng)前人類生活已經(jīng)進(jìn)入虛擬時(shí)空和現(xiàn)實(shí)時(shí)空交織一體的階段，大軟件、大應(yīng)用難以適應(yīng)快速變化的環(huán)境，而只有微服務(wù)架構(gòu)才能夠提高應(yīng)用、管理、交付、運(yùn)維的整體效率，實(shí)現(xiàn)數(shù)字化時(shí)代的企業(yè)敏捷。
正是從應(yīng)用的視角出發(fā)，紅領(lǐng)對(duì)于借助物聯(lián)網(wǎng)、互聯(lián)網(wǎng)、云計(jì)算技術(shù)，全面打通從客戶端(C端)到制造端(M端)的業(yè)務(wù)流程，解決個(gè)性化定制帶來(lái)的生產(chǎn)不確定性、多樣性和復(fù)雜性問(wèn)題，實(shí)現(xiàn)全面、高效個(gè)性化定制交付(C2M)起到了決定性作用。
